随着5G、新能源汽车、3D打印等领域的快速发展，市场对先进陶瓷粉体、先进粉末冶金材料等高质量粉体的需求也越来越大，同时也对上游设备产品及工艺技术提出了更高的要求。

但针对具有特殊性质的粉体原料，特别是先进陶瓷粉体原料的投料、配料、输送、混合、研磨等环节，仍未出现一套完善的自动化解决方案。陶瓷粉体物料的传输存在：球形粉体输送过程易破碎、粉体硬度高输送管道易磨损、水汽与磁性异物引入问题等难点。

宏工科技基于对各类型粉体物料的深刻理解，针对陶瓷粉体制备难点，推出了陶瓷粉料制备自动化解决方案，以整体解决方案助力提升先进陶瓷粉体的生产效率与品质。

一、球形粉体输送过程易破碎

在先进陶瓷技术领域，球形粉体材料应用越来越广泛。相对于普通粉体，球形粉体具有以下明显优势：颗粒粒径较小且分布均匀，表面形貌规则，粉体的堆积密度显著增大，可以很大程度上改善粉体的流动性和分散性，最大限度地消除团聚的影响，制品应力集中小，强度高。

工业上制备球形粉体材料的方法众多，不同制备工艺的球形颗粒形成机理不同，对于球形率、粒径大小、纯度、分散性等关键性质的调控影响着最终球形粉体的质量。同时，制备成型后的球形粉体需要转运、输送，在此过程中球形粉体形貌易破碎问题较难解决。

输送：AGV+提升机+RGV协同

目前常用的解决方案为静态输送方式，AGV小车+提升机+RGV协同，适用于多点转运与输送场景，过程中对粉体形貌的破坏程度降到了最低。

气力输送：低速密相输送方式

气力输送具有输送效率高、投资成本低、运营成本低、维护周期长等众多优点，在输送过程中粉体会与管道产生碰撞、摩擦，影响球形粉体形貌。宏工科技掌握低速密相气力输送技术，料气比可达到50:1以上，降低物料流速，最低速度可达4m/s，实现输送过程物料最小损耗，解决球形粉体输送过程中形貌易破碎问题。

二、粉体硬度高，管道易磨损

先进陶瓷粉体、粉末冶金粉体较少使用气力输送技术的另一个原因在于，粉体普遍硬度很高，输送管道磨损频率高，进而影响使用寿命和生产效率，增加维修成本。

宏工科技采用正压密相气力输送的另一个优势在于能够降低物料流速，进而降低物料对管道的刮削，降低管道磨损程度。其次是采用S304内衬陶瓷管道，特别是在弯头与异径管位置，使用陶瓷管道内衬可大大降低管道磨损度。

三、外界异物引入

新材料领域，粉体物料特性各异，如何处理诸如吸湿性强、流动性差、易潮解、易与空气反应等特殊性质的粉体，成为生产过程中一大难题。另一方面，粉末冶金领域，物料对外界异物、尤其是磁性异物的敏感程度更高，没有隔绝保护的开放式输送无法解决此类问题。

隔绝外界水汽

通过多个项目的合作积淀，宏工科技针对陶瓷、粉末冶金料都有详细的物料特性数据，可针对不同物料特性，采用氮气输送技术、氮气循环保护输送技术与料仓微正压保护技术，通过隔绝外界水汽，达到保护效果。

降低磁性异物引入

管道内衬陶瓷（氧化铝、碳化硅、氮化硅）、内衬PTFE、碳化钨喷涂、强磁除铁器等方式，达到更好的磁性异物防护效果。

随着我国人口红利的逐步消失，制造业必然要向自动化、智能化方向发展，陶瓷行业亦然。在陶瓷粉料制备中，自动化生产系统是生产高品质产品不可或缺的助力。