2026年被多家机构视为人形机器人“从0到1兑现的重要节点”。特斯拉Optimus明确量产时间表，国产厂商也从小批量交付走向规模验证。

然而，量产的最大掣肘始终是成本——当整机价格需从百万级降至十万级甚至更低，制造工艺必须经历一场效率革命。

这场革命的主角，是两项看似冷门却至关重要的技术：粉末冶金与金属注射成形（MIM）。

1. CNC的瓶颈：复杂零件为何“慢且贵”？

传统CNC加工属于“减法制造”——从整块金属上切削掉多余材料，逐步“雕刻”出零件。

对于灵巧手中的微型齿轮等复杂结构，一道工序往往耗时数小时，整套流程长达一周。更重要的是，零件越复杂，加工难度和耗时呈指数级上升，成本居高不下。

2. MIM的颠覆：20秒一件的“加法制造”

MIM将粉末冶金与注塑成型结合，先通过注塑“打印”出零件毛坯，再经烧结得到成品。这是一种“近净成形”技术——一次成型，基本无需二次加工。据行业数据，MIM生产复杂小型零件的时间可从传统CNC加工的1周缩短至不足20秒。效率提升的背后，是从“逐个雕刻”到“批量印刷”的范式转换。

1. 为什么初期不用MIM？

粉末冶金和MIM依赖模具生产，初期模具开发费用高昂。在设计迭代频繁的阶段，小批量生产采用CNC更为经济。这解释了为何此前人形机器人研发阶段，这两项工艺并未成为主流。

2. 量产才是解锁降本优势的钥匙

一旦进入量产阶段，模具费用被大规模摊薄，MIM的成本优势便充分释放。相比其他成形工艺，MIM的成本不随零件复杂程度增加而增加，还能从源头减少装配工序，实现系统化降本。有机构测算，MIM较传统加工方式可降本30%以上。

1. 小、精、复杂——灵巧手的制造难题

人形机器人的灵巧手需在有限空间内集成十余个微型驱动齿轮，模数可小至0.05。这类零件尺寸微小、形状复杂、精度要求极高，传统工艺难以兼顾成本与品质。

2. MIM的天然优势

MIM尤其适合50g以内精密复杂小零部件的批量生产。以特斯拉Optimus为例，单机需200余个MIM零件，从关节齿轮到传感器外壳，精度可达0.05mm，强度媲美锻造。国内头部粉末冶金企业已成功将MIM技术应用于灵巧手指驱动齿轮和仿生手连接结构件。

粉末冶金技术此前已在汽车领域广泛应用，是汽车零部件降本、轻量化的关键举措。人形机器人与汽车核心零部件在材料、精度、可靠性要求上具有高度共通性，粉末冶金技术及制品具备天然的跨界迁移优势。

如今，这种迁移正在发生。国内粉末冶金龙头企业依托PS（粉末压制）、MIM、SMC（软磁复合材料）三大技术平台，已将业务延伸至机器人谐波减速器柔轮、轴向磁通电机、灵巧手齿轮等核心部件领域。

当人形机器人从实验室走向工厂流水线，制造工艺的选择直接决定了量产能否跑通。粉末冶金与MIM的“近净成形”理念——用模具一次成型替代逐件切削——正是满足大规模制造“既要快、又要好、还要便宜”诉求的答案。从1周到20秒，这不仅是一次效率跃升，更是人形机器人从“手工打造”时代迈入“工业量产”时代的关键注脚。